Съставът и приложението на машината за бластиране с радиатор
Машината за абразивно бластиране на радиатори е решаващ процес в производствената линия на радиатори, използва се главно за отстраняване на повърхностни оксидни люспи, заваръчна шлака и ръжда, осигурявайки по-добра адхезия за последващия процес на пръскане.
За радиаторите масовите машини за абразивно бластиране имат три основни технически маршрута и техният състав и характеристики на приложение са както следва:
1. Основни видове оборудване и състав на системата
Въпреки че структурите на различното оборудване варират, пълната машина за абразивно бластиране с радиатор обикновено включва следните основни системи:
Система за транспортиране на детайла: Отговаря за изпращането на топлинни поглътители към и извън оборудването. Често срещаните типове включват ролков транспортьор и окачен тип (кука/верига за окачване).
Камера за абразивно бластиране: Затвореното пространство за операции по абразивно бластиране. Вътре има защитни плочи с високо-манган 13, които предпазват камерата от повреда от абразива.
Абразивни бластери: Основните компоненти на оборудването. Чрез високо{1}}въртящото се работно колело абразивът се ускорява и изхвърля върху повърхността на детайла. За да се покрие сложната структура на радиатора, обикновено се подреждат множество абразивни бластери и почистването се извършва от множество ъгли, като например отгоре, отдолу и от двете страни.
Система за циркулация на абразивни пелети: Автоматично възстановява използваните абразивни пелети. Чрез спирални транспортьори, кофови елеватори и сепаратори за абразивен пясък непокътнатите абразивни пелети се отделят от отломки, прах и други примеси, което позволява рециклиране.
Система за събиране на прах: Използва се за събиране на прах, генериран по време на процеса на почистване. Обикновено се използва дву-етапен ръкавен филтър, за да се осигури съответствие със стандартите за опазване на околната среда.
Електрическа система за управление: Обикновено се управлява от PLC (програмируем логически контролер), тя може да постигне работа с едно-щракване, аларма за повреда и защита при блокиране между абразивните бластери и клапана за подаване на пелети, за да се гарантира безопасността.
2. Сравнение на приложенията на три основни модела
За различни производствени обеми и видове радиатори могат да бъдат избрани следните видове оборудване:
Хоризонтална/през{0}}тип абразивно-бластираща машина
Съставен от горен захранващ ролков конвейер, камера за абразивно бластиране и долен захранващ ролков конвейер, радиаторите са разположени хоризонтално върху ролковия конвейер, а радиаторите лежат плоски и преминават през камерата за абразивно бластиране. Абразивните бластери са разположени отгоре и отдолу и от двете страни, за да почистват горната и долната повърхност едновременно.
Подходящ за серийно производство на специфични форми, като трансформаторни радиатори. Предимството е висока автоматизация и пригодност за операции на поточна линия.
Машина за абразивнобластиране тип -висяща кука: Оборудвана с единична релса или кръгла релса и един или повече електрически подемници/куки, радиаторите се окачват на куките и се изпращат в камерата за абразивнобластиране. След преминаване през камерата за абразивно бластиране, куките се въртят, за да позволят на детайла да получи цялостно бластиране.
Подходящ за производство на множество разновидности и малки партиди радиатори или радиатори със сложни форми. Той е много гъвкав, но изисква ръчно окачване.
Машина за абразивно бластиране тип -верижно окачване: Използва непрекъснато движеща се кръгова верига. Веригата е окачена с множество куки. Детайлът се движи равномерно през камерата за абразивно бластиране и камерата за отстраняване на прах, за да се постигне непрекъсната работа в модел на поток.
Подходящо за-мащабни, еднородни радиатори или радиатори. Ефективността е най-висока, но оборудването има голяма площ.
3. Стойност на приложението и ключови точки на процеса
Основна функция: Абразивното бластиране не само може напълно да премахне оксидните люспи и ръждата по повърхността на радиатора, но също така може да образува равномерна грапавост на повърхността, което е от решаващо значение за подобряване на адхезията на последващия грунд и устойчивостта на корозия, и напълно замества традиционния силно замърсяващ процес на измиване с киселина.
Време за-посттретиране: Повърхността след абразивно бластиране е много активна и склонна към повторно-окисляване. Обикновено се препоръчва пръскането с грунд да завърши в рамките на 4 до 12 часа след почистване. Ако влажността на въздуха е висока (по-голяма или равна на 85%), интервалът трябва да се съкрати до 4 часа.
Подробности за процеса: Ъгълът на абразивобластера, размерът на абразива (обикновено 0,3-0,8 mm стоманени топки) и скоростта на почистване трябва да се регулират според спецификациите на радиатора, за да се избегне пропускане на бластера или повреда на тънкостенни радиатори.